27日下午，隨著廣東省交通集團(tuán)有限公司黨委書記、董事長鄧小華按下開工電鈕，黃埔文沖船廠龍穴廠區(qū)車間及廣船國際制造部二跨切割車間巨大的機(jī)械設(shè)備開始運(yùn)轉(zhuǎn)，井然有序的機(jī)械作業(yè)聲響宣告著深中通道項(xiàng)目沉管隧道重要構(gòu)件——鋼殼正式開始試驗(yàn)制造。

鋼殼試驗(yàn)段開工，是對典型鋼殼制造工藝進(jìn)行驗(yàn)證、改進(jìn)和完善，它將為后續(xù)32個(gè)管節(jié)鋼殼大規(guī)模的制造提供工藝參數(shù)，確保鋼殼沉管制造質(zhì)量、精度和工效滿足設(shè)計(jì)要求。

試驗(yàn)段施工從4月27日開始，到今年8月完成，而深中通道鋼殼制造工期預(yù)計(jì)為30個(gè)月，力爭今年底到明年初完成首節(jié)鋼殼沉管制造。

每個(gè)管節(jié)用鋼量約1萬噸

深中通道是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的世界級跨海集群工程。其中，長約6.8公里、世界首次使用的雙向八車道超寬鋼殼混凝土沉管隧道具有前所未有的工程規(guī)模和技術(shù)難度。

作為深中通道沉管隧道建設(shè)的核心施工內(nèi)容，鋼殼制造不僅是沉管隧道施工的最前道工序，還是后續(xù)沉管所有施工項(xiàng)目的基礎(chǔ)和保證，是打造沉管隧道品質(zhì)工程的關(guān)鍵。

深中通道鋼殼沉管隧道用鋼量非常大，每個(gè)標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)的尺寸為寬46米×高10.6米×長165米，用鋼量約1萬噸，體量相當(dāng)于一艘中型航空母艦船體;項(xiàng)目共32個(gè)管節(jié)，總用鋼量32萬噸!國家體育館“鳥巢”總用鋼量約為11萬噸，也就是說，建設(shè)深中通道沉管隧道的用鋼量相當(dāng)于建設(shè)約3座“鳥巢”。

此外，深中通道沉管隧道的制造工藝十分復(fù)雜，標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)隔倉數(shù)多達(dá)2500個(gè)，縱橫隔板、連接件交錯(cuò)，工藝孔達(dá)15000個(gè)，國內(nèi)沒有成熟施工經(jīng)驗(yàn)，混凝土澆筑量達(dá)到28000立方米，澆筑體量大、難度高。高強(qiáng)度厚鋼板最厚達(dá)40毫米，厚板焊接難度大。同時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)46米×165米范圍鋼殼平面度要求不大于15毫米，其制造精度遠(yuǎn)高于造船行業(yè)及鋼箱梁制造的精度要求，鋼殼制造工效更要達(dá)到1節(jié)/月的產(chǎn)能要求，工效要求高。

國內(nèi)首次全過程用鋼殼智能制造

深中通道沉管隧道為世界首例雙向八車道海底沉管隧道，斷面寬度46到55.46米，相比港珠澳大橋雙向六車道鋼筋混凝土沉管隧道斷面寬度超過約9米，單孔跨度超過18米，沉放最大水深40米，沉管結(jié)構(gòu)的受力非常復(fù)雜。

考慮到鋼殼沉管質(zhì)量及工效要求高、技術(shù)難度大、建造周期短等特點(diǎn)，傳統(tǒng)制造難以滿足要求，為此，深中通道將在國內(nèi)首次全過程運(yùn)用鋼殼智能制造技術(shù)，將鋼殼智能制造階段劃分為小節(jié)段車間智能化制造、大節(jié)段場地?cái)?shù)字化搭載、標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)船塢自動化總組。利用新一代信息技術(shù)研究開發(fā)鋼結(jié)構(gòu)智能管控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)車間設(shè)計(jì)、工藝、制造、管理、監(jiān)測、物流等環(huán)節(jié)的集成優(yōu)化，采用大數(shù)據(jù)技術(shù)實(shí)現(xiàn)智能管理與決策，全面提升鋼殼建造質(zhì)量和綜合管理水平。

據(jù)了解，深中通道鋼殼項(xiàng)目由中國船舶工業(yè)集團(tuán)有限公司旗下廣船國際有限公司和中船黃埔文沖船舶有限公司分別承擔(dān)建設(shè)，生產(chǎn)基地設(shè)于目前國內(nèi)三大現(xiàn)代化造船基地之一廣州南沙龍穴島，預(yù)計(jì)鋼殼制造總工期為30個(gè)月。計(jì)劃今年底明年初完成首節(jié)鋼殼制造，2019年完成首節(jié)沉管預(yù)制及安裝，隨后2020到2022年陸續(xù)完成共32個(gè)管節(jié)沉放，2023年完成沉管隧道施工。